Enston maailmanluokan valmistus tuo asiakkaille monia hyötyjä

Mitä maailmanluokan valmistus tarkoittaa, ja miksi yritykset investoivat siihen vuosia kovaa työtä ja miljoonia euroja? Enston asiakkaat tietävät vastauksen, mutta tässä artikkelissa kerrotaan tarina suoraan tuotantolaitokselta.

”Vieraile toimittajien luona, mutta älä tyydy istumaan neuvotteluhuoneessa diaesityksiä katsellen. Vaadi päästä tuotantotiloihin ja mielellään laatupäällikön kanssa”, neuvoo Tomasz Bilinski, Enston logistiikkajohtaja. ”Kysele, mutta ennen kaikkea katsele tarkkaavaisesti ympärillesi. Näet kymmenessä minuutissa, onko valmistustoiminta maailmanluokan tasoa vai ei.”

Visio sovellettuna käytäntöön

Kolme vuotta sitten Ensto päätti tarkistaa järjestelmällisesti koko valmistusprosessinsa ja tuotantolaitoksensa parantaakseen niiden tehokkuutta. Tämä oli hyvin luonnollinen hanke yritykseltä, jonka missio on olla mukana luomassa parempaa yhteiskuntaa energiatehokkuutta parantamalla. Maailmanluokan valmistus valittiin yhdeksi yritysstrategian kolmesta avainteemasta, ja tehtävä annettiin Bilinskille.

”Ymmärsin pian, että hankkeen täytyi kattaa kaikki tuotantolaitokset henkilöstöineen. Kyseessä ei ollut vain yksi ohjelma, vaan useita ohjelmia, jotka kaikki vaativat huolellista suunnittelua, organisointia ja viestintää”, hän kertoo. Matka ensiluokkaiseen valmistukseen alkoi nimikkeellä ”Green and Lean Manufacturing”, joka pitää sisällään asiakasarvon, jätteen vähentämisen ja toimintojen jatkuvan kehittämisen. Tehtävään kuului maailman huippuyritysten edistyneimpien valmistusprosessien arviointi ja niihin tutustuminen.

Tuotantolaitos esittelytilana

”Hyvin organisoidut toiminnot ovat avainasemassa, kun halutaan täyttää ja ylittää asiakkaiden odotukset. Aloitimme työskentelyn parantamalla joustavuutta ja logistiikan tarkkuutta. Painopisteitä olivat etenkin toimitusaika, tehokkuus ja laatu”, Tomasz Bilinski kertoo. Käyttöön otetut LEAN-ajattelun mukaiset tehostamismenetelmät sisältävät työpisteiden visuaalisen ilmeen ehostamisen ja organisoinnin (5S), tuotannon asetusaikojen lyhentämisen (SMED), laadun parantamisen (8D), tuotantosolujen ja kokoonpanojen uudelleenorganisoinnin (ASSY) sekä hävikkiä vähentävän komentokeskuksen käyttöönoton (War Room). Nämä välineet kuuluvat Enston Operational Excellence -ohjelmaan, joka otettiin käyttöön parhaiden käytäntöjen tunnistamiseksi, yhtenäistämiseksi ja käyttämiseksi Enston tuotantolaitoksissa.

Mitään ei ole lojumassa tai kasattuna odottamassa myöhempää käyttöä. Kaikki tarvittava on käden ulottuvilla. Yleisesti tunnettua 5S-metodologiaa – sortteeraus, systematisointi, siivous, standardisointi, seuranta – voidaan verrata formuloiden varikkopysähdykseen. Kaiken on oltava paikallaan työn tekemiseksi nopeasti ja äärimmäisen laadukkaasti. Tällä menetelmällä tuotantolinja voi toimia erittäin pienissä erissä ja taata lyhyet toiminta-ajat asiakkaille.

Toinen esimerkki menetelmistä on komentokeskus, joka tähtää hävikkien järjestelmälliseen poistamiseen. Keskellä jokaista tuotantolaitosta on huone, jossa Enston etulinjan vastuuhenkilöt kokoontuvat johtaakseen sotaa hävikkiä vastaan. Heidän menetelmillään voidaan tehokkaasti tunnistaa ja ratkaista ongelmia, jotka voisivat esimerkiksi aiheuttaa viiveitä ja muita hävikkejä tai heikentää laatua. Tämä mahdollistaa Lean-ajattelun mukaisen tuotannon, laadukkaan toiminnan ja ensiluokkaisen valmistuksen.

Asiakkaat pitävät siitä, mitä näkevät – ja siitä, mitä saavat

”Aloitimme yhdestä tuotantolaitoksesta, sitten siirryimme toiseen, ja nyt olemme käyneet läpi kaikki tuotantolaitokset tiheällä kammalla. Miten tässä on onnistuttu kaikissa maissa? Tärkein tekijä on varmaan ollut täydellinen sitoutuminen ylimmästä johdosta aina yksittäisiin työntekijöihin”, Tomasz Bilinski toteaa.

”Työssä auttoi varmasti se, että maailmanluokan valmistus nimettiin avainteemaksi yrityksen strategiassa yhdessä laadunvarmistuksen ja asiakaskeskeisyyden kanssa. Nämä kolme kuuluvat yhteen, sillä ne tekevät toiminnastamme läpinäkyvää ja arvoa tuottavaa asiakkaillemme. Lisäksi ne ovat vierailun ja näkemisen arvoisia asioita.”

Koko henkilöstölle tarjotaan aiempaa huomattavasti suurempi mahdollisuus vaikuttaa asioiden kehittymisen. Siihen kuuluu näkemyksen jakaminen ja jatkuva koulutus. Käytetyt välineet tehostavat palautteen antamista prosessista ja tarjoavat välittömän mahdollisuuden analyysiin ja parannuksiin. Jokainen työntekijä on tärkeä ja olennainen osa prosessia.

“Askeleet kohti maailmanluokan valmistusta ovat valaneet kaikkiin uskoa ja lisänneet ammattiylpeyttä. Tapamme ajatella ja työskennellä yhdessä on nostanut meidät seuraavalle ajattelun tasolle. Sillä on valtava vaikutus kaikkiin tuotantotyöntekijöihin. Sen avulla voimme ylläpitää kaiken saavuttamamme ja kehittää uusia hankkeita”, Bilinski sanoo.

”Vieraille esitellään erittäin hyvin organisoitu tuotantolaitos, jossa kaikki on paikallaan ja josta toimitetaan laadukkaita tuotteita ajallaan. Yrityksen näkökulmasta korkea laatu tarkoittaa pienempiä kuluja ja tyytyväisempiä asiakkaita, mikä antaa kilpailuedun markkinoilla. Mielestäni maailmanluokan valmistukseen tehdyt panostukset maksavat itsensä takaisin ja hyödyttävät kaikkia.”

Lisätietoja:

Niko Helander, johtaja, Suomen ja Venäjän tuotanto, puh. 0204 76 2587